Mein 3D-Drucker spinnt gelegentlich. Nicht selten liegt das Problem irgendwo an der Filamentzuführung. Dann muss man sich zum Zuführmechanismus durchkämpfen. Alles abbauen ist noch relativ einfach. Alles wieder zusammen zu bauen, ist jedoch eine ekelhafte Fummelei.

Grund hierfür ist, dass Stepper-Motor, Kühlkörper, Lüfter und Distanzbolzen gemeinsam mit einer langen Schraube am Extruder-Block befestigt sind, wie in der nachfolgenden Grafik zu sehen ist.

Löst man die Schraube, hat man praktisch alles in der Hand. Beim Zusammenbau muss man mit der Schraube durch alle anderen Komponenten hindurch die Schraublöcher im Stepper-Motor treffen. Dies wird noch dadurch erschwert, dass das Ganze schon sehr eng ist und die beiden Motoren sich gegenseitig ein wenig wegdrücken. Außerdem scheint die Passgenauigkeit nicht übermäßig gut zu sein (dazu siehe unten).

Der Plan

Die Idee ist nun, den Motor mit einem Stück Gewindestange und einem Distanzbolzen mit Innengewinde zu befestigen und den restlichen Teil des Innengewindes zum Befestigen der Kühlvorrichtung zu nutzen. Ich denke, die folgende Explosions-Grafik mach das deutlich:

Auf der Linken Seite würde sich der Extruder-Block und danach der Stepper-Motor befinden.

Material

Zunächst einmal gilt es, die Teile herzustellen bzw. zu präparieren.

Kühlkörper

Die Bohrung im Kühlkörper ist für den Durchlass einer 3 mm Gewindeschraube ausgelegt. Der Distanzbolzen hat einen Außendurchmesser von 6  mm. Die Bohrung des Kühlkörper muss also auf 6,5 - 7,0 mm erweitert werden.

Motorbefestigung

Zur Herstellung der direkten Motorbefestigung wird eine 8 mm lange Distanzhülse mit M3-Innengewinde und ein 22 mm langes M3-Gewindestück benötigt. Ich habe es von einer längeren Schraube abgesägt.

Schraube zum Sägen vorbereitet	Nach dem Sägen	Fertig montiert

Auf die Schraube habe ich vor dem Sägen Muttern geschraubt. Diese dienen zunächst der Halterung beim Sägen. Nach dem Sägen kann man durch das Abdrehen der Mutter die Säge-Grate entfernen. Die beiden zusammenhängenden Muttern sind verkantet (fest gegeneinander gedreht), so dass sie sehr fest auf der Schraube sitzen und dies sich beim Sägen nicht losdrehen kann. nach dem Sägen dreht man die Muttern ein wenig zurück und feilt die Grate an den Enden ab. Zuletzt werden die Muttern über den Sägeschnitt herunter gedreht. Dadurch wird das Gewinde noch einmal ein wenig nachgearbeitet. Die dritte Mutter habe ich aufgezogen, damit die Säge-Grate des Restes der Schraube ebenfalls bearbeitet werden können und noch einmal als kurze Schraube genutzt werden kann.

Das Gewinde wird in den Distanzbolzen gedreht und zwar so, dass das gesägte Ende im Bolzen verschwindet. So hat man das einwandfrei Gewinde-Ende für des Eindrehen in den Motor frei. Wenn das Säge-Ende klemmt, kann man die Schraube auch von der anderen Seite eindrehen. Dann muss man sie aber fast ein komplett durch den Bolzen durchdrehen.

Das herausragende Ende darf nicht länger als 19 mm sein. Eine Testschraube konnte ca. 20 mm in den Motor (inkl. Extruder-Block) eingedreht werden. Ist das Gewinde zu lang, stößt es an der Anschlag im Motor, bevor dies festgeschraubt ist. Ein zu kurzes Gewinde kann nicht im Motor greifen.

Ist die Länge richtig eingestellt, dreht man Schraube einige Umdrehungen wieder heraus, gibt einen kleinen (!) Tropfen Sekundenkleber in die Kehle zwischen Gewinde und Bolzen. Danach wird das Gewinde wieder zurück gedreht. Das muss schnell geschehen, Sekundenkleber heißt nicht umsonst so.

Distanzstück

Distanzstück gedruckt	Distanzstück CAD-Modell	CAD-Modell

Die Bohrung der Abstandshülsen, die sich zwischen Kühlkörper und Lüfter befinden, ist natürlich auch zu klein. Am besten druckt man sich neue, die zusammenhängen und fest am Kühlköper klemmen. Die Idee habe ich von Biker bei Thingiverse.

Befestigungsschrauben

Als letztes benötigt man noch 20 mm lange M3-Gewindeschrauben zum festschrauben der Kühlkörper-Lüfter-Kombination.

Montage

Motor montiert	Kühlkörper und Distanzhalter  aufgesteckt	Fertig montiert